鑄造覆膜砂過程中常見缺陷、主要原因及解決措施序號缺陷名稱產生的主要原因解決措施。

一、型(芯)表面松散射芯工作壓力過高或過低；模貝排氣管不暢；模貝因為分盒面空隙大而跑砂；覆膜砂流通性差或透氣性能差。采用有效射砂工作壓力，改進排放系統，避免閉氣；選用形變小的原材料作芯盒；采用流通性和透氣性能好的覆膜砂。

二、蛻殼沖壓模具不科學，芯盒溫度不勻稱，使超低溫位置抗壓強度稍低而蛻殼；覆膜砂溶點低，固化速度比較慢，熱抗壓強度稍低。改進模具設計，使溫度遍布勻稱；采用溶點高、固化速度更快、熱抗壓強度高的樹脂。

三、鑄造件出氣孔型芯排氣管不暢；樹脂砂發(fā)供氣量大或發(fā)氣速率不適合；砂芯固化不完全。改進排放系統，提升排氣管實際效果；采用市場集中度高或較粗的原砂；選用低發(fā)氣覆亞膜磨紗加工工藝。

四、穿芯砂芯部分抗壓強度低或松散；結殼薄厚薄。改進模具設計，使溫度遍布勻稱；采用溶點高、固化速度更快、熱抗壓強度高的樹脂；調節(jié)射砂工作壓力；改進排放系統。

五、鑄造件夾渣原砂SiO2成分低；型芯表面不高密度。調節(jié)射砂工作壓力，改進芯盒排氣管實際效果，使砂芯表面更高密度；選用耐熱覆膜砂或鋯砂覆膜砂。

六、型(芯)形變、破裂模貝遇熱不勻稱，或型芯壁厚差別大，導致制冷時收攏不一致；選用了固化縮水率大的樹脂；接芯叉子形變或砂芯儲放高低不平；覆膜砂高溫特性差；澆筑 工作壓力過大改進模具設計，使溫度遍布勻稱；選用成形拖盤儲放砂芯；選用固化縮水率小的樹脂；選用耐熱低澎漲覆膜砂；改善澆筑 系統軟件(選用無壓式)。

七、鑄造件內部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下點燃造成發(fā)熱量，緩解了鋼水的凝結速率，造成 縮松。選用激冷類覆膜砂；在殼型芯內置放內冷鐵。

八、鑄造件表面欠佳酚醛樹脂樹脂在高溫下轉化成的明亮碳飄浮在鐵液表面，凝結時鑄造件表面造成皺皮。添加2%上下化合物粉，選用導熱率高的原砂；殼芯表面刷乳膠漆；覆膜砂中加上獨特輔材。